شرکت ذوب آهن اصفهان به عنوان نخستین تولیدکننده فولاد در کشور ضمن استفاده از فناوری‌های به‌روز، افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات و بهره‌وری خطوط تولید و تامین پایدار نهاده‌های تولید، پای در عرصه تولید و صادرات محصولات خاص فولادی همچون ریل و انواع بال‌پهن‌ها نهاده و نقش بسزایی در رشد اقتصاد غیرنفتی و ارزآوری به داخل کشور ایفا کرده است. جهش و توسعه تولید در حالی در این مجتمع عظیم صنعتی جریان دارد که با وجود محدودیت‌های شدید برق در تابستان اخیر، آسیب و خلل چندانی با توجه به برخورداری از سه نیروگاه برق که توان تولید آن‌ها به 165 مگاوات می‌رسد، متوجه شرکت ذوب آهن اصفهان نشده است. بهرهبرداری از سه پروژه توسعه‌ای و کاهش چشمگیر مصرف کک در کوره‌های بلند این مجتمع، از جمله دستاوردهای مهمی به شمار می‌آیند که شرکت ذوب آهن اصفهان در نیمه نخست سال جاری به آن‌ها دست یافته است. در همین راستا، خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» گفت‌وگویی با مهدی کوهی، مدیرعامل موفق و باتجربه این شرکت تدارک دیده است که متن کامل آن را در ادامه خواهید خواند:
شرکت ذوب آهن اصفهان به عنوان نخستین تولیدکننده فولاد در ایران، چه عملکردی را در حوزه‌های تولید و فروش طی نیمه نخست سال 1403 به ثبت رسانده است؟
شرکت ذوب آهن اصفهان در سالی که به نام «جهش تولید با مشارکت مردم» نام‌گذاری شده، توانسته است عملکرد موفقی را در تمامی حوزه‌ها به ویژه تولید و فروش انواع محصولات خود به ثبت برساند؛ به نحوی که در 6 ماهه ابتدایی امسال ما توانستیم 533 هزار و 534 تن تیرآهن، 202 هزار و 716 تن میلگرد، 46 هزار و 375 تن کلاف، چهار هزار و 13 تن ریل، 329 هزار و 575 تن شمش کالایی، 67 هزار و 226 تن شمش چدن و پنج هزار و 475 تن سایر مقاطع طویل فولادی همچون نبشی و ناودانی تولید کنیم که در این بین ، تولید تیرآهن با رشد 2٫1 درصدی نسبت به مدت مشابه سال گذشته (522 هزار و 448 تن) و تولید سایر مقاطع با افزایش 52٫6 درصدی نسبت به مدت مشابه سال پیش (سه هزار و 587 تن) همراه بود. مجموع تولید محصولات «ذوب» در نیمه نخست امسال در حالی به یک میلیون و 188 هزار و 914 تن رسید که 801 هزار و 774 تن محصول در بازار داخلی و 295 هزار و 269 تن محصول در بازار صادراتی فروخته شد. لازم به ذکر است که تعداد فروش داخلی شرکت در این مدت، با رشد 12٫4 درصدی نسبت به نیمه نخست سال قبل (712 هزار و 989 تن) همراه شد. علاوه‌براین از ابتدای فروردین ماه تا پایان شهریور ماه 1403، جمع درآمد شرکت ذوب آهن اصفهان به 271 هزار و 311 میلیارد و 395 میلیون ریال رسید که 204 هزار و 427 میلیارد و 199 میلیون ریال از آن متعلق به فروش داخلی و 66 هزار و 884 میلیارد و 196 میلیون ریال از آن متعلق به فروش صادراتی بود. اگرچه درآمد حاصل از فروش صادراتی شرکت به دلیل چالش‌های موجود در حوزه صادرات در نیمه نخست امسال کاهش پیدا کرد که البته این مسئله نه تنها در شرکت ذوب آهن بلکه در تمامی کارخانههای بزرگ فولادی کشور مشهود بود اما خوشبختانه توانستیم رشد 18٫2 درصدی درآمد حاصل از فروش داخلی را نسبت به مدت مشابه سال گذشته (172 هزار و 827 میلیارد و 255 میلیون ریال) به ثبت برسانیم.
با توجه به تشدید معضل قطعی برق صنایع به ویژه فولادی‌ها در تابستان امسال، شرکت ذوب آهن اصفهان چگونه این روزهای دشوار و بحرانی را سپری کرد؟
در شرایطی که محدودیت پایدار انرژی به ویژه برق در روزهای گرم سال به یکی از مهم‌ترین چالش‌های پیش روی صنایع مختلف به ویژه فولاد تبدیل شده است، شرکت ذوب آهن اصفهان به عنوان نخستین تولیدکننده فولاد در کشور با برخورداری از سه نیروگاه برق که توان تولید آن‌ها به 165 مگاوات می‌رسد، در این زمینه خودتامین شده است. در واقع همین مسئله باعث شده است که تاثیر قطعی برق در فصل تابستان که عملا منجر به تعطیلی کامل واحدهای فولادسازی می‌شود، در شرکت ما به حداقل برسد. در همین راستا، اقدامات متعددی برای حفظ ظرفیت تولید برق نیروگاه‌های خود انجام داده‌ایم که از جمله آن‌ها می‌توان به تعمیرات اساسی و بازسازی واحدهای نیروگاهی، استفاده از تکنولوژی‌های جدید مانند سیستم های کنترل و مانیتورینگ هوشمند و کاهش مصرف سوخت با بهینه‌‌سازی فرایندها اشاره کرد. لازم به ذکر است که بخش عمده برق تولیدی در نیروگاه‌های ذوب آهن در داخل مجتمع مصرف و در برخی ساعت‌ها تبادل با شبکه سراسری نیز انجام می‌شود؛ به طوری که در سال 1401 حدود 68 درصد، در سال 1402 حدود 77 درصد و در نیمه نخست سال 1403، حدود 91 درصد از برق مصرفی مجتمع توسط این نیروگاه‌ها تامین شده که جای بسی خرسندی است. ذکر این مسئله نیز حائز اهمیت بوده که شرکت ذوب آهن اصفهان با برخورداری از نیروگاه خودتامین توانسته است صرفه‌جویی اقتصادی 21 هزار و 681 میلیارد ریالی را محقق کند. از سوی دیگر، در این نیروگاه‌ها از گاز فرایندی برای تولید برق استفاده می‌شود که این امر نیز از جنبه‌های زیست‌محیطی برای ما یک عامل برتری در میان سایر فولادسازان کشور محسوب می‌شود.
شرکت ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده فولاد به روش کوره بلند در کشور، چه تمهیداتی در راستای تامین پایدار خوراک مورد نیاز خود اندیشیده است؟
تکنولوژی تولید فولاد در شرکت ذوب آهن اصفهان بر اساس روش کوره بلند است و بر همین اساس بخش عمده‌ای از هزینه‌های ما به تامین سنگ‌آهن و زغال‌سنگ به عنوان دو خوراک اصلی تولید فولاد به این روش اختصاص می‌یابد. متاسفانه صنعت زغال‌سنگ در کشور ما مهجور واقع شده و آن‌طور که باید توسعه نیافته است. به همین دلیل علی‌رغم برخورداری از ذخایر عظیم زغال‌سنگ، ما ناچار به تامین بخشی از زغال مورد نیاز خود از محل واردات هستیم که این مسئله با افزایش هزینه‌های بیشتر شرکت همراه بوده است. در حالی که اگر تولید کنسانتره زغال‌سنگ در کشور به همت شرکت‌های داخلی افزایش یابد، ما این آمادگی را داریم که به عنوان بزرگ‌ترین مصرف‌کننده زغال‌سنگ به مشتری دائمی آن‌ها تبدیل شویم و نیاز خود را از این طریق تامین کنیم. با توجه به اینکه بخشی از سهام معادن زغال‌سنگ البرز شرقی و سواد کوه در اختیار ماست، برنامه‌ریزی‌های لازم جهت افزایش تولید زغال‌سنگ در این معادن را انجام داده‌ایم که می‌تواند گام موثری در تامین زغال مورد نیاز شرکت از منابع داخلی باشد. از سوی دیگر، در حوزه سنگ‌آهن نیز از آنجایی که برنده مزایده فاز یک معدن سنگ‌آهن ققنوس در سال گذشته شدیم، توانستیم یک میلیون تن سنگ‌آهن از این معدن برداشت کنیم و به دنبال آن هستیم که برداشت از این معدن را به یک میلیون و 500 هزار تن افزایش دهیم و بخش عمده‌ای از نیاز خود به سنگ پلاسری از جمله درشت‌دانه و ریزدانه که حدود پنج میلیون و 700 هزار تن برآورد می‌شود را از این طریق تامین کنیم.
کاهش چشمگیر مصرف کک در کوره بلندهای شرکت ذوب آهن اصفهان طی نیمه نخست سال جاری چگونه محقق شد؟
با توجه به بروز چالش‌هایی همچون افزایش مصرف کک به ویژه در کوره بلند شماره 2 مجتمع در پایان سال گذشته و عدم جذب چدن در بخش فولادسازی به دلیل تعمیرات کنورتور در ماه‌های ابتدایی امسال، کاهش مصرف کک در دستور کار ارکان مختلف مجتمع قرار گرفت و اقدامات ارزشمندی در این راستا انجام شد که از جمله می‌توان به افزایش نرخ مصرف سوخت کمکی گاز طبیعی، شروع تزریق آزمایشی سوخت کمکی پودر زغال در کوره بلند شماره یک، افزایش درجه حرارت هوای دم، افزایش عیار آهن در مواد آهن‌دار ، استفاده از ترکیب بهینه مواد آهن‌دار شامل آگلومره ،گندله و سنگ‌آهن در شارژ ورودی به کوره بلند، توزیع بهینه بار ورودی به کوره بلند، استفاده بهینه از پارامترهای دمشی، افزایش فشار گاز دهانه ، افزایش بهره شیمیایی گاز، شارژ کک ریزه ، تثبیت درجه بازی آگلومره با میزان پایین به منظور افزایش عیار آهن و استحکام آگلومره تولیدی، مصرف سنگ‌آهن درشت دانه مگنتیتی، کاهش سیلیسیوم چدن، اجرای دقیق و به موقع تعمیرات و نگهداری برنامه‌ریزی شده، ثبات در خروج چدن و سرباره طبق گراف معین، جلوگیری از توقفات غیر برنامه‌ای شامل فورم‌سوزی، جلوگیری از ورود نرمه به همراه مواد اولیه به کوره بلند، کنترل تاثیر منفی ورود گوگرد و قلیایی‌ها به کوره، جلوگیری از تشکیل خرسک ناشی از بالا بودن میزان قلیایی ورودی به کوره و آویختگی‌های مکرر که باعث افت شدید راندمان تولید و افزایش چشمگیر نرخ مصرف کک می‌شود، اشاره کرد. در واقع نتیجه این اقدامات کاهش مصرف کک خشک درشت از 580 کیلو به ازای هر تن چدن در اسفند ماه 1402، به 449 کیلو به ازای هر تن چدن در شهریور ماه امسال بود که حاکی از کاهش 131 کیلویی مصرف کک خشک درشت در مجتمع بوده است.
در خصوص پروژه‌های توسعه‌ای شرکت ذوب آهن اصفهان که تعدادی از آن‌ها با حضور وزیر وقت تعاون، کار و رفاه اجتماعی به بهرهبرداری رسیدند، توضیحاتی ارائه بفرمایید.
شرکت ذوب آهن اصفهان در حال حرکت بر مدار توسعه پایدار و جهش تولید است و طرح‌های توسعه متنوعی را در دست اقدام دارد. در همین راستا، ما سه پروژه توسعه‌ای شامل کوره پاتیلی «LF3»، واحد جدید اکسیژن و مخازن ذخیره آب اضطراری را در مرداد ماه سال جاری با حضور وزیر وقت تعاون، کار و رفاه اجتماعی به همراه سایر مسئولان کشوری و استانی به بهرهبرداری رساندیم. پروژه کوره پاتیلی «LF3» در حالی با اعتبار 54٫5 میلیون یورویی و یک هزار و 750 میلیارد ریالی راه‌اندازی شده تا زمینه مناسبی برای افزایش ظرفیت، ارتقای بهره‌وری و تولید محصولات صنعتی جدید را در این مجتمع عظیم صنعتی فراهم کند. در واقع این پروژه امکان تولید ریل و فولادهای کم‌آلیاژ و با استحکام بالا را فراهم می‌آورد و منجر به ارتقای تنوع گریدهای فولادی، افزایش کیفیت محصول و کاهش توقفات در مجموعه می‌شود. دستیابی به عملیات متالورژی ثانویه بیش از 95 درصد از مذاب تولیدی بخش فولادسازی، امکان استفاده از قراضه بیشتر در کنورتور و رعایت الزامات و استانداردهای زیست‌محیطی، از جمله مهم‌ترین مزیت‌های این پروژه مهم به حساب می‌آیند. در یک نگاه کلی، بهرهبرداری از کوره پاتیلی «LF3» در امتداد رویکرد‌های شرکت ذوب آهن اصفهان در جهت جهش تولید و همچنین قدمت بالا و ظرفیت پایین کوره «LF1» صورت پذیرفته است که منجر به ارتقای بهره‌وری و افزایش سرعت عملیات در این شرکت می‌شود. در ایت میان، نمی‌توان از اهمیت بومی‌سازی و ساخت بیش از 70 درصد تجهیزات اصلی و حساس پروژه از قبیل ترانسفورماتور، گانتری و درپوش کوره، بازوی الکترود، غبارگیر و متریال هندلینگ توسط تامین‌کنندگان داخلی غافل شد.
پروژه واحد جدید اکسیژن با اعتبار 33٫75 میلیون یورویی و به منظور تامین پایدار اکسیژن جهت دستیابی به ظرفیت تولید سه میلیون و 600 هزار تن چدن مذاب در سال در مجتمع به بهرهبرداری رسیده است. ما این پروژه را در حالی با ظرفیت 25 هزار نرمال مترمکعب بر ساعت اکسیژن، 900 نرمال مترمکعب بر ساعت آرگون و 18 هزار نرمال مترمکعب بر ساعت نیتروژن به روش کرایوژنیک با تکنولوژی «Internal Compression» به همراه تولید ازت و آرگون (بدون استفاده از هیدروژن برای تولید آرگون) با تکیه حداکثری بر توان داخلی راه‌اندازی کردیم که می‌تواند صرفه‌جویی اقتصادی سالیانه سه هزار و 500 میلیارد ریال را برای مجتمع به همراه داشته باشد. سومین پروژه راه‌اندازی شده شرکت ذوب آهن اصفهان نیز ساخت مخازن ذخیره آب اضطراری بوده که با هدف افزایش ذخیره آب و مدیریت بحران اجرایی شده است. در واقع با ساخت این مخازن، آب مجتمع در حالی برای چهار روز با میزان تقریبی مصرف در شرایط بحران به میزان یک هزار و 550 مترمکعب در ساعت ذخیره می‌شود که حجم کل این مخازن 150 هزار متر مکعب بوده و در چهار مخزن مجزا به همراه پمپ‌خانه و خطوط مربوطه ساخته شده است. علاوه‌براین‌ها، ما پروژه‌های توسعه‌ای دیگری همچون کوره پاتیلی «LF1»، باتری 2 و خط انتقال آب از دریای عمان به اصفهان را نیز در دست اقدام داریم که بی‌شک بهرهبرداری از هر کدام این پروژه‌ها، تاثیر شگرفی بر جهش تولید و سودآوری نخستین تولیدکننده فولاد در کشور خواهد داشت.
0 دیدگاه